The main components of the hydraulic granulator

1. Hydraulic pump with a pressure of up to 220 ATM with a powerful electric motor of 5-15 kW; 2. Hydraulic distributors operating at 220 ATM; 3. Hydraulic hoses running at 220 ATM; 4. Tank for hydraulic oil

5. oil filters;

6. Hydraulic cylinder for pressing dry ice, which creates a gain of up to 40 tons;

7. Large-diameter compression chamber with binding pins that can break;

8. A complex system of management and control over the condition of the granulator. The photo of the HMI panel shows a window with an image of possible 21 granulator errors, of which 14 are related to the electro-hydraulic system.




Possible cause


The pump does not supply liquid to the system

Incorrect direction of rotation of the pump shaft

There is not enough working fluid in the tank

The suction line is clogged

Air suction in the suction pipe

Pump failure

The viscosity of the liquid is high

The overflow valve damper is clogged


The pump does not generate pressure in the system

The pump does not supply liquid to the system

High wear of the pump (internal leakage is large)

High external leakage along the shaft through the pump housing

High internal leaks in the hydraulic system

The safety valve spool or overflow valve is jammed and cannot be installed on the seat

Reduced oil viscosity due to heating (usually above 50 C)


Noise and vibration in the system

High resistance in the suction line

The filter throughput is low or it is clogged

Air suction in the suction pipe

The breather in the tank is clogged

Valve vibration

A sharp change in the flow section of pipelines

Non-rigid fastening of pipelines


Unequal movement of working bodies

Air in the hydraulic system 

The pressure setting of the safety valve is close to the pressure required for the movement of the working units

Low back pressure on the cylinder drain

Mechanical jamming of the moving parts of the hydraulic cylinder. Uneven oil supply by the pump. Noise and knocking in the pump due to failure of one of the blades or plunger


A sharp decrease in speed when the load increases

Large internal or external leaks in hydraulic system elements

The speed controller jams in the open position

The safety and bypass valves are adjusted for low pressure


Gradual decrease in the speed of movement of the working body

Contamination of the working fluid

Clogging of filters, throttles and other devices of the system. The obliteration (overgrowth) of cracks of the throttle

The sealing surfaces of hydraulic units were worn out or the viscosity of the working fluid decreased


Increased pressure in the discharge line at idle

Increased pressure losses in the system due to the wrong choice of equipment, reduced cross-section of pipelines, as well as as a result of poor-quality installation

The control channel of the distributor overflow valve is clogged

Increased mechanical resistance to movement of working bodies


Increased heating of the oil in the system

Increased pressure losses in pipelines and hydraulic equipment. Low heat removal from the tank and pipelines

The pump does not unload during pauses

Malfunction of temperature control equipment


The check valve allows the liquid to flow when the flow direction changes

The valve does not fit the seat. Defect in the working edges of the valve or seat. The valve spring broke


The safety valve does not hold the pressure

The damper or valve seat is clogged. Loss of tightness in the remote discharge system

The ball or seat is worn out

A spring broke


There is no pressure behind the pressure reducing valve

The damper or valve seat is clogged

The ball or seat is worn out

A spring broke


There are large leaks through the drainage holes

Seals were worn out

The working surfaces of mobile switchgears were worn out


The electrohydraulic control spool does not switch when the electromagnet is switched on

Jamming of the spool in the housing (the spool teaser). Spool jamming with dirty oil or a sagging return spring. Thick oil makes it difficult to move the spool

The armors of the electromagnets do not move at full stroke

The end of the pusher has splintered

The drain hole in the spool is clogged


The electromagnets are humming and overheating

See paragraph 13

The recoil springs are too strong

The supply voltage does not match the nominal value

The armature of the electromagnet has been loosened


Breakage and cracks of oil pipelines with changes in sealing

Unacceptable deformations of flexible hoses

Aging and wear of flexible hoses

Resonant vibrations of pipelines

Significant pressure peaks in the hydraulic system


The pressure reducing valve does not lower the pressure or does not lower enough

The control spring is compressed almost to the full fit of the coils. The valve spool is jammed. The oil discharge line after the ball into the tank is clogged. The control spring has settled. The damper hole of the spool is clogged. There is dirt between the ball and the seat or the ball is damaged


The feed rate of the power unit is low and falls under load (controlled by the flow regulator)

The throttle gap is clogged. The spring of the integrated pressure reducing valve is loose or the spool is stuck

Increased leakage in the pump and hydraulic units

High oil viscosity


The oil flow is not reversed by the inlet spool

Jamming of the spool in the housing due to dirty oil, clamping of the mounting bolts, flatness of the mounting surface, breakage of the return springs, lack of control pressure

The pushrod of the control spool’s electromagnet was lost. The coil burned or the anchor broke


Oil and foam are ejected through the filling neck of the oil tank or the lid of the built-in drain filter

Excess oil in the tank.

Air intake to the hydraulic system

The filter is clogged or the filter cover seals are damaged. There is no retarding valve on the cylinder drain

Используя данный калькулятор, вы сможете оценить потенциальную выгоду от использования прогрессивных модулей грануляции, производимые компанией ИРБИСТЕХ, в сравнении с использованием гидравлических грануляторов.

Допущения: загрузка гранулятора 8 часов каждый рабочих день; собственник производства не сам проводит ремонт и ТО гранулятора.


Используя данный калькулятор, вы сможете оценить потенциальную выгоду от использования прогрессивных модулей грануляции, производимые компанией ИРБИСТЕХ, в сравнении с использованием гидравлических грануляторов.

Допущения: загрузка гранулятора 8 часов каждый рабочих день; собственник производства не сам проводит ремонт и ТО гранулятора.


Используя данный калькулятор, вы сможете оценить потенциальную выгоду от использования прогрессивных модулей грануляции, производимые компанией ИРБИСТЕХ, в сравнении с использованием гидравлических грануляторов.

Допущения: загрузка гранулятора 8 часов каждый рабочих день; собственник производства не сам проводит ремонт и ТО гранулятора.


Используя данный калькулятор, вы сможете оценить потенциальную выгоду от использования прогрессивных модулей грануляции, производимые компанией ИРБИСТЕХ, в сравнении с использованием гидравлических грануляторов.

Допущения: загрузка гранулятора 8 часов каждый рабочих день; собственник производства не сам проводит ремонт и ТО гранулятора.


Используя данный калькулятор, вы сможете оценить потенциальную выгоду от использования прогрессивных модулей грануляции, производимые компанией ИРБИСТЕХ, в сравнении с использованием гидравлических грануляторов.

Допущения: загрузка гранулятора 8 часов каждый рабочих день; собственник производства не сам проводит ремонт и ТО гранулятора.


Используя данный калькулятор, вы сможете оценить потенциальную выгоду от использования прогрессивных модулей грануляции, производимые компанией ИРБИСТЕХ, в сравнении с использованием гидравлических грануляторов.

Допущения: загрузка гранулятора 8 часов каждый рабочих день; собственник производства не сам проводит ремонт и ТО гранулятора.



Наиболее распространёнными гидронасосами являются аксиально-поршневые (прямые и наклонные). Их популярность обусловлена наибольшим КПД и производительностью. В тоже время, они являются самыми дорогими. Их разновидностью является плунжерные, в которых плунжер выполняет роль поршня.

Основными причинами возникновения неисправностей является несоблюдение правил эксплуатации оборудованием, несвоевременное или некачественное техобслуживание, использование рабочей жидкости масла, комплектующих, неподходящих к используемой модели, неправильная настройка гидронасоса.Основные неисправности

В результате могут возникнуть ряд следующих неисправностей.

1. Нестабильность при работе


  • Износ, повреждение седла или штифтов седла подшипника;

  • Образование зазора в механизме управления;

  • Загрязнение канала между золотником управления и поршнем;

  • Задиры поверхности поршня или золотника, препятствующие плавному передвижению механизма;

  • Поломка элементов компенсатора давления;

  • Повышенное сопротивление компенсатора давления;

  • Пониженное давление управления.

2. Малый расход насоса


  • Задиры цилиндра и поверхностей на тарелке клапана;

  • Износ шлиц приводного вала, подшипников, поршней или его элементов (башмаков, отверстий блока цилиндра).

3. Возникновение вибраций при низком давлении


  • Неправильная настройка максимального объема насоса;

  • Повреждение пружины золотника или цилиндра управления;

  • Задиры на золотнике или в отверстии;

  • Проблемы с компенсатором (неправильно выставлен, неисправности элементов в контуре, уровень компенсаторного давление слишком близок к уровню рабочего).

4. Сильные перепады давления


  • Попадание воздуха в систему;

  • Рабочее давление превышало максимальный уровень в течение длительного времени;

  • Загрязнение канала между поршнем и золотником, нарушена плавность хода;

  • Износ опорных конечностей и седла подшипников;

  • Низкое давление на входе в гидравлический насос.

5. Периодический перегрев насоса


  • Износ опор блока цилиндра или поршней, поверхностей между цилиндрами и распределителем; опоры поршней и блока цилиндров;

  • Неисправность предохранительного клапана;

  • Слабое охлаждение теплообменника;

  • Недостаточный объем бака, низкий уровень жидкости в резервуаре.

6. Повышенный уровень шума при работе гидронасоса


  • Наличие воздуха при всасывании;

  • Износ роторной группы;

  • Повышенная вязкость жидкости;

  • Неправильное вращение входного вала насоса.


Брендан Кейси
Во время двух десятилетий своей работы в отрасли гидравлики я находился в выгодном положении, так как мог наблюдать и изучать ошибки и упущения, которые допускают пользователи гидравлического оборудования при его эксплуатации. Исходя из этих длительных наблюдений, я выделил семь самых распространенных ошибок, которые допускают пользователи гидравлического оборудования. Ознакомьтесь – и вы сможете избежать их!

Ошибка № 1 – Замена масла
Есть только два условия, при которых необходимо заменить гидравлическое масло: деградация базового масла или истощение присадок. Существует очень много переменных, которые определяют скорость деградации масла и вымывания присадок. Судить об изменении гидравлического масла только на основе часов его работы, без ссылки на его фактическое состояние – все равно, что проводить съемки в темное время суток.
Учитывая нынешние высокие цены на масла, продолжать использовать масло без замены – это последнее, что вы хотите сделать. С другой стороны, если вы будете продолжать работать с деградировавшим, истощенным базовым маслом, вы ставите под угрозу срок службы всех других компонентов в гидравлической системе. Единственный способ узнать, когда масло нужно менять – это анализ масла.

Ошибка № 2 – Замена фильтров
Аналогичная ситуация относится к гидравлическим фильтрам. Если вы заменяете их в соответствии с графиком, вы меняете их либо слишком рано, либо слишком поздно. Если вы замените их на ранней стадии, когда их грязеемкость еще достаточна, вы потратите деньги на ненужную замену фильтров. Если вы замените их поздно, после того, как масло пошло через обходной фильтр, увеличение частиц в масле спокойно снижает срок службы всех компонентов в гидравлической системе – стоимость намного больше в долгосрочной перспективе.
Решение состоит в том, чтобы заменить фильтры, когда вся их грязеемкость на грани, но до того как перепускной клапан откроется. Это требует механизма контроля за ограничением потока (перепада давления) через фильтрующий элемент, чтобы точно знать, когда эта точка будет достигнута. Засорение – самое неприятное состояние системы.
Лучшим решением является мониторинг перепада давления на фильтре.

Ошибка № 3 – Работа при перегреве
Немногие владельцы оборудования и операторы продолжают работать при перегретом двигателе. К сожалению, этого нельзя сказать, когда гидравлическая система перегревается. Но, как и в случае двигателя, это самый быстрый способ разрушить компоненты гидравлики, уплотнения, шланги и масло само по себе может стать высокотемпературной окисленной средой.
Какая температура является перегревом для гидравлической системы? Это в основном зависит от вязкости и индекса вязкости (скорость изменения вязкости с температурой) масла, и типа гидравлических компонентов в системе.
Если температура масла увеличивается, его вязкость уменьшается. Таким же образом и гидравлическая система начинает перегреваться и достигает температуры, при которой вязкость масла падает ниже, чем это необходимо для адекватной смазки.
Пластинчатый насос, например, требует более высокой минимальной вязкости, чем поршневой насос. Именно поэтому тип компонентов, используемых в системе, влияет на его безопасный температурный максимум.
Помимо вопроса адекватной смазки, важность которого невозможно переоценить, рабочая температура выше 82 °С наносит наибольший ущерб уплотнениям, шланговым соединениям и ускоряет деградацию масла. Но по причинам, о которых я уже говорил, гидравлическая система может перегреваться и при более низкой температуре.

Ошибка № 4 – Использование масла неправильной вязкости
Масло является важнейшим компонентом любой гидравлической системы. Мало того, что оно выполняет смазочную функцию, оно также является управляющим средством, с помощью которого передается механическая энергия всей гидравлической системе. Именно эта двойная роль масла связана с вязкостью масла, что делает ее наиболее важным свойством масла, поскольку это влияет как на производительность оборудования, так и на срок его службы.
Вязкость масла в значительной степени определяет максимальную и минимальную температуру масла, в которой гидравлическая система может безопасно работать. Если вы используете масло с вязкостью, слишком высокой для климата, в котором машина должна работать, масло не будет поступать правильно и адекватно смазывать при холодном пуске. Если вы используете масло с вязкостью слишком низкой для преобладающей атмосферы, оно не будет поддерживать необходимую минимальную вязкость, и, следовательно, не будет выполнять адекватную смазку в самые жаркие дни года.
Но это еще не все. В рамках допустимых крайностей вязкости, необходимых для адекватной смазки, есть более узкий диапазон вязкости, где потери энергии сведены к минимуму. Если вязкость рабочего масла выше идеальной, больше энергии теряется на трение жидкости. Если рабочая вязкость меньше, чем идеальная, больше мощности теряется на трение и внутренние утечки.
Использование масла неправильной вязкости не только приводит к ухудшению смазки и преждевременному выходу из строя основных компонентов оборудования, но также увеличивает потребление энергии (дизель и электричество) – две вещи, которые вы не хотели бы получить. И несмотря на то, что вы думаете, вы не обязательно получите масло нужной вязкости, слепо следуя предписанным рекомендациям производителя машины.

Ошибка № 5 – фильтр в неправильных местах
Любой фильтр лучше чем без фильтра, не так ли? Неправильно! Есть два места в гидравлической системе, где установленные фильтры приносят больше вреда, чем пользы, и могут быстро уничтожить сами детали, на которые они были установлены для защиты. Этими местами, которые следует избегать, являются вход насоса и дренажные линии из корпусов поршневых насосов и электродвигателей.
Это противоречит общепринятому утверждению: нужен фильтр на входе насоса чтобы защитить его от “мусора”. Во-первых, насос закачивает масло из специального резервуара, не из мусорного ведра. Во-вторых, если вы считаете нормальным или приемлемым попадание мусора в гидравлический бак, то вы, вероятно, напрасно тратите свое время на чтение этой статьи.
Если получение максимального срока службы насоса является вашей главной заботой (а так и должно быть), то гораздо важнее для масла свободно и полностью заполнить насосные камеры во время каждого приема, чем для защиты насоса от гайки, болта и 9/16 -дюймовых ключей. Они не представляют никакой опасности в правильно спроектированном резервуаре, где вход насоса находится на расстоянии не менее 2 см от дна.
Исследования показали, что заниженное потребление масла может снизить срок службы насоса на 56 процентов. И это хуже для лопастных и поршневых насосов, потому что эти проекты в меньшей степени способны выдержать вакуум-индуцированные силы, вызванные ограниченным потреблением. Гидравлические насосы не предназначены для “сосания”. Другой комплекс проблем возникает из-за фильтров, установленных на сливной линии поршневых насосов и гидромоторов, но результат такой же, как в случае всасывающих фильтров. Они могут сократить срок службы и вызвать катастрофические отказы в этом дорогостоящем оборудовании.

Ошибка № 6 – считать гидравлические системы самовсасывающими и самосмазывающимися
Вы не станете стартовать на автомобиле без масла в картере – не умышленно, во всяком случае. И все же, я видел это же самое происходит с большим количеством дорогостоящего гидравлического оборудования.
То есть, если во время первого запуска не выполняются правильные шаги, гидравлические компоненты могут быть серьезно повреждены. В некоторых случаях, они могут даже нормально работать в это время, но вред, нанесенный при запуске, обрекает их на преждевременный выход из строя.
Это две части одной дилеммы – знать, что делать, и не забыть это сделать. Не знать что делать -это одно. Но если вы знаете, но забыли это сделать, это просто душераздирающе. Вы не можете погладить себя по спине, заполнив насос чистым маслом, но забыв при этом открыть впускной клапан перед запуском двигателя!

Ошибка № 7 – не стремиться к образованию
Целью данной статьи является показать, что если вы владеете, эксплуатируете, ремонтируете или поддерживаете гидравлическое оборудование, и вы не в курсе последних достижений в практике обслуживания гидравлического оборудования, много денег может проскользнуть у вас сквозь пальцы.

Рукава высокого давления (220 атм)

При производстве рукавов высокого давления на производителя ложится ответственность за качество гидравлических шлангов и их износоустойчивость. Факторами, которые могут оказывать решающее воздействие при изготовлении данных изделий могут самые различные обстоятельства, включающие: 

  • грамотное проектирование изделий;

  • качественные характеристики сырьевого материала;

  • соблюдение технологии в процессе изготовления;

  • человеческий фактор.

При проектировании шлангов необходимо использовать соответствующее современное программное обеспечение, которое позволит точно определить оптимальные точки крепления, а также обеспечит максимальную точность технологии при изготовлении изделия. Специалисты – проектировщики должны предусмотреть все возможные ситуации, которые могут возникнуть в процессе эксплуатации изделий, особенно при использовании во вредных производствах и нефтехимической отрасли. 

Задача в данном случае состоит в том, чтобы в каждой точке крепления действовало одинаковое по силе давление, а также, чтобы каждое изменение длины можно было точно определить заранее. Таким образом можно не только регулировать, но и контролировать влияние различных изменений и обстоятельств в заданных границах. 

Выбор сырьевых материалов 
Использование наилучших из возможных сырьевых материалов гарантирует: 

  • длительный срок службы шлангов;

  • максимальное допустимое давление на разрыв;

  • оптимальные характеристики при эксплуатации в различных динамических гидравлических условиях.

Как показывает практика, во многих условиях наиболее важные части шлангов, с точки зрения износостойкости, целесообразно изготавливают из эластомеров. 

Резиновые части включают в себя, среди прочего, такие обязательные и важные компоненты, как: 

  • полимеры (NBR (нитрил), хлоропрен (CR) и неопрен (SBR) и пр.);

  • заполняющие материалы (угольная мелочь, оксид алюминия и пр.);

  • консервирующие и технологические вещества (масло, смолу);

  • химикалии (озонид, ингибиторы, антиоксиданты);

  • вулканизирующие вещества (ускорители – сера, катализаторы).

Неправильное соотношение и использование в несбалансированных количествах больших объемов дешевых заполняющих веществ, таких как оксид алюминия, масла, разъедаемый маслом неопрен, а также защитных химикалиев, неблагоприятно воздействует на изготовление резиновых материалов, существенно снижая качество шлангов и длительность их использования. 

Процесс изготовления 

Конечный уровень качества РВД определяется технологически правильным процессом изготовления. С точки зрения технологии изготовления, основное внимание должно сосредоточиваться на допусках, их контроле и соблюдении стандартов. 

Основными размерами шланга являются: 

  • внутренний и наружный диаметр, а также наружный диаметр, полученный в результате добавления каждого слоя проволоки;

  • концентричность внутренней трубы и наружной поверхности также представляет собой важную характеристику;

  • концентричность внутренней трубы по отношению к опорным волокнам;

  • концентричность внутренней трубы по отношению к наружному диаметру и опорным волокнам изделия.

Износостойкость шланга, который используется при большом давлении, и его характеристики также требуют строжайшего соблюдения технологии при процессе изготовления изделий. 

При проектировании и изготовлении шлангов, следует обращать особое внимание на то, какое давление должна выдерживать часть одного слоя и какое изменение длины существенно влияет на значение диаметра и угла отклонения. Таким образом, размеры шланга являются существенными параметрами с точки зрения конечных показателей уровня качества. 

Известные производители осуществляют постоянный контроль процесса изготовления своих изделий на различных этапах с помощью ультразвука или лазерного излучения. Путем осуществления подобного прогрессивного контроля, можно обеспечить отличное качество всей партии изготавливаемого товара, который впоследствии будет использован для реализации на рынке в различных отраслях народного хозяйства, включая химическую и нефтеперерабатывающую промышленность.
Человеческий фактор 

Технология изготовления РВД постоянно совершенствуется и одновременно повышаются требования к качеству изготавливаемой продукции. Однако, в конечном итоге, именно люди определяют качество продукции как «хорошее» или «плохое». 

Человеческий фактор представляет собой следующие моменты: 

  • непрерывное обучение;

  • учет расхождений во мнениях различных людей;

  • личная заинтересованность;

  • финансовая мотивация;

  • рабочая обстановка в компании и пр.

Все эти факторы имеют значительное влияние на итоговую оценку конечного качества продукции и ее распределение в различных отраслях промышленности. Путем управления человеческими факторами в различных производственных процессах, можно составить обобщенное представление о производственном процессе в целом. Это позволит, среди прочего, улучшить профессиональное мастерство, а значит и повысить качественные показатели производимой продукции. 
Виды и причины повреждений РВД 

Утечки в соединениях и их обрыв часто связывают с повреждениями самих шлангов. Однако, во многих случаях, причина заключается в неправильном выполнении соединений, в котором используются неподходящие для данного материала компоненты. 

Перед выбором шланга и фитинга всегда нужно проверять следующие показатели: 

  • значение максимально допустимого рабочего давления для шланга и фитинга;

  • предельно допустимое разрежение для шланга;

  • пригодность шланга и фитинга для среды эксплуатации;

  • пригодность шланга для температурных условий эксплуатации;

  • минимальное значение радиуса изгиба шланга;

  • пригодность фитинга для использования вместе с выбранным шлангом.

Существенное влияние на продолжительность эксплуатации комплекта шлангов РВД оказывает также правильность их выбора.

Причины, вызывающие повреждение шлангов

Примеры повреждений шлангов 

Рассмотрим наиболее часто встречающиеся виды повреждений шлангов, признаки появления дефектов, причины их возникновения и способы устранения. 

Быстрый износ шланга 

Признаками неисправности являются следующие моменты: при тщательном обследовании шланга после нагрузки, шланг прорвался, в армированном слое кое-где видны разрывы, причем по всей длине шланга. 

Неисправность может быть вызвана действием высокочастотного сверхвысокого пульсирующего давления, которое часто приводит к износу стальных волокон и их последующему разрыву, приводящему изделие в полную негодность раньше окончания установленного срока эксплуатации. 

Установка фитинга на шланг 

Признаками неисправности является произвольное отсоединение фитинга от шланга в процессе работы, что ведет к нарушению техники безопасности использования изделия. 

Причинами неполадки может являться то, что фитинг был поставлен в рукав неверно. Зубцы втулки обязаны очень плотно сжимать рукав в участке соединения, при этом основное тяговое усилие конечного зубца шланга (в случае если посмотреть с окончания шланга) является приблизительно 25% от единого тягового усилия. Также причиной может быть применение фитинга либо втулки, которые не пригодны для этого типа шланга. 

Сжатие фитинга 

Признаком появления дефекта может быть некачественное соединение, которое играет огромную роль. Даже незначительная утечка жидкости в соединении между фитингом, втулкой и рукавом может привести к возникновению аварийной ситуации при использовании шланга под высоким рабочим давлением. 

Муфта отделилась от шланга
Причиной данной неполадки может явиться: 

  • чересчур сильно либо недостаточно обжатая втулка соединения;

  • применение фитинга либо втулки, которые абсолютно не пригодны для данного типа шланга;

  • кулачки пресс станка либо прочие элементы, оказывающие большое влияние на обжим, сносились и стали непригодны к дальнейшему использованию.

Неисправности внутренней трубки шланга (Фитинги многоразового применения)

При работе изделий, довольно часто наблюдается протекание в местах соединений. Это может быть маленькая дырка либо просто просачивание жидкой субстанции, подаваемой по шланге. Также могут быть заметны пузырьки на внешней плоскости, которые могут включать элементы жидкой среды недалеко от фитинга. Также может быть несоответствие шланга возле фитинга из-за дефекта, инициированного ржавчиной, результаты какой визуально не заметны на внешней плоскости.

Причинами неполадки могут быть следующие факторы. 

  • Внутренняя плоскость шланга потрескалась или повредилась в момент монтажа из-за неверной подачи смазки, или из-за нехватки смазки при монтаже.

  • Некорректное установление фитинга привело к попаданию воды в соединение, что, в свою очередь, спровоцировало появление ржавчины на волокнах шланга и привело соединение в негодность.

Устранить дефект можно простой заменой подходящего по формату фитинга. 

Перекручивание шланга

Наружное нарушение на поверхности шланга, перекручивание, видимое невооружённым глазом, может быть серьезной неполадкой, ведущей к авариям и травмам во время работы. Рукав может порваться в зоне перекручивания. На участке дефекта заметны порванные волокна, существенно снижающие сопротивляемость материала изделия.

Причинами дефектов такого рода может быть следующие факторы. 

  • Рукав был неаккуратно перекручен в момент монтажа.

  • Неточность технологии при монтаже.

  • Перекрутка привела к отрыву волокон и отделению их друг от друга.

Во избежание появления дефектов такого рода, следует внимательно относиться к процессу скручивания шланг РВД после работы, не допуская заломов и перекручивания. 

Изнашивание шланга (внешнее нарушение) 

Признаками неполадки могут быть следующие показатели. 

  • Плоскость сильно стерта либо разорвана.

  • Заметно армирующее волокно, в каком различимы признаки стачивания, ржавчины.

  • Видимые и внутренние порывы материала изготовления изделия.

Причиной преждевременного износа шланга могут быть такие моменты, как: 

  • чрезмерно большое стачивание либо износ шланга наружными объектами, может быть, иными рукавами;

  • ошибочное проектирование местоположения опор;

  • давление на внешнюю плоскость шланга металлических углов либо опорных стоек;

  • неверный подсчет креплений шланга.

Для избежания преждевременного износа шланга, нужно тщательно просчитывать монтажные работы и осуществлять правильное проектирование. 

Изнашивание шланга за счет проникающего нарушения

Среди основных признаков данного дефекта можно назвать: 

  • явный прорыв рукава;

  • изодранная либо потрепанная поверхность изделия;

  • заметны армирующие волокна, в каких различимы признаки ржавчины.

Предпосылками появления такого дефекта является чересчур большой напор рабочей субстанции, рукав просто не может выдержать высокий уровень давления жидкости. 

Маленький радиус излома шланга 

Признаки неполадки могут выглядеть следующим образом.

  • Шланг порвало по внешней плоскости в зоне сгибания.

  • Вид излома шланга видоизменился (как правило это округлая форма).

  • Рукав остается согнутым в определенном направлении и ещё сохраняет эластичность.

  • Вероятно, присутствие испорченных армирующих волокон в дефектной кривой внешней плоскости.

В случае если имеет место выкачивание либо поглощение, то рукав стремится к «сплющиванию» посредством сгибания части шланга, а это, в свою очередь, ограничивает либо мешает циркуляции жидкости. Если сгиб довольно большой, то рукав способен выкрутиться навыворот и «сминаться» в зоне перегиба. 

Если радиус излома минимален, внешние армирующие нити существенно удлиняются, из-за чего в волокне появляется «окошко», что смахивает на категорию сквозных отверстий, через какие субстанция жидкости способна пробиться в данном участке шланга наружу. Это может произойти даже и в том случае, если армирующие волокна абсолютно не испорчены. То есть тогда, когда армирующая нить попросту обрывается в участке сгиба со всеми вытекающими из данного результатами. 

Пред посылами появления данного дефекта может быть избыток значения наименьшего радиуса излома либо прогибание и изломы, которые могли произойти в период монтажа фитинга или его реконструкции.

Несоответствие данных внутренней трубки шланга с данным употребляемой среды

Признаки поломки: 

  • Внутренняя трубка существенно сносилась либо испорчена.

  • Она разбухла, а кроме того, возможно, потрескалась и сместилась.

  • В отдельных вариантах внутренняя трубка способна быть наполовину источенной.

Причины неполадки состоят в том, что рабочая зона не отвечает необходимым качественным характеристикам внутренней трубки шланга. 

Затвердение шланга 

Симптомами неполадки может являться следующее: 

  • Шланг слишком жесткий или очень хрупкий, так как растрескивается при сгибании даже при комнатной температуре.

  • Соединение может сберечь собственную конфигурацию, если производится демонтированние.

  • На плоскости шланга могут быть черты начинающегося пересыхания, а кроме того обуглероживание.

Причинами неполадки может явиться то, что рукав был подвергнут действию значительных температур, показатели которых превосходят допускаемые. 

Смягчители резиновой консистенции дают эластомерам собственную гибкость. Элементы, находящиеся в атмосфере, окисляют или разъедают внутреннюю поверхность шланга, что также приводит к отвердеванию шланга. В каждом случае совокупность воздуха с большой температурой обязательно приведет к ускорению отвердевания внутренней трубки шланга. 

Суперкавитация конструкции в свою очередь способна послужить причиной к подобному влиянию на рукав. Признаки устаревания рукавов такие же, что и для соединений. 

Нарушение верной циркуляции рабочей среды 

Признаки неполадки. 

  • Присутствие в напылении шланга множественное число пузырьков, наполненных рабочей жидкостью.

  • Во внутренней полости шланга либо на внешней его плоскости заметны явные повреждения или дырочки, а также размягчения.

Причинами дефекта может быть то, что свойства рабочей жидкости не подходят к характеристикам материала шланга. Пузырьки могут включать рабочую субстанцию либо вещество, из которого состоит рабочий элемент системы, а также смягчители резиновой консистенции шланга (пластификаторы).

Старение, активизируемое влиянием воздуха

Признаки данной неполадки следующие. 

  • Внутренняя трубка шланга включает множественные небольшие трещинки, но, эластичность сберегается.

  • Трещинки отсутствуют около втулки фитинга.

Причинами данной неполадки является то, что воздушное пространство, циркулирующее в середине шланга, очень сухое. Это может послужить причиной к испарению масла из компрессора либо воздуха системы охлаждения из конструкций сушки. 

Высокие показатели температуры
Признаки неполадки: 

  • Рукав высохший и непрочный и растрескивается при сгибании при комнатной температуре.

  • Соединение способно сберечь собственную форму, если производится демонтирование.

  • На плоскости шланга могут быть признаки начинающегося пересыхания, а кроме того обуглероживания.

Причины неполадки могут быть следующие. 

Рукав был подвергнут влиянию значительных температур, показатели каковых превосходят допускаемые. Смягчители резиновой консистенции дают эластомерам собственную гибкость. Элементы, находящиеся в атмосфере, окисляют и разъедают внутренность шланга, что приводит к отвердеванию. В каждом случае совокупность воздуха с большой температурой производит ускорение отвердевания внутренней трубы шланга. Суперкавитация конструкции, кроме того, способна послужить причиной к подобному влиянию на рукав. Признаки увядание рукавов такие же, что и для зоны соединений.

Влияние невысокой температуры

Признаки неполадки: Внутренняя улитка шланга и/или внешняя плоскость включает трещинки, но, она нежная и эластичная при комнатной температуре.

Причины неполадки: Рукав был согнут при невысокой температуре либо на нижнем рубеже температурного спектра.

Разрыв шланга при излишнем давлении

Когда рукав разрывается, несмотря на короткий период работы, признаки неполадки могут появляться по всей протяженности шланга. 

Как правило, это: 

  • несоответствие и дефекты фитингов;

  • наличие дефектов армирующей проволоки;

  • явные дефекты либо износ поверхности.

Предпосылками появления разрыва шланга и создания травмоопасной ситуации может быть излишнее давление, а кроме того влияние, роль которого превышает рубеж наименьшего давления разрыва.

Уменьшение внутреннего диаметра шланга

Признаки неполадки: 

  • Во внутренней полости шланга возникает термоусадка.

  • Внутренняя трубка может быть шероховатой либо оборванной от армированной оплетки и сгруппированной в месте соединения, что приводит к уменьшению скорости струи либо полной её остановке.

  • На внешней плоскости шланга могут быть признаки вдавливания (сплющивания).

Причиной данного дефекта является разрушение материала вследствие излишнего давления рабочей жидкости. При этом рукав может быть вывернут наоборот (изнанка). Сплющивания либо сгибания могут быть достаточно резкие и опасные для обслуживающего персонала. В отдельных вариантах, это возможно быть обусловлено уменьшением адгезивности или недостаточным закреплением рукава. А также недостаточной вулканизацией внутренней трубы шланга.

Высокая скорость текущего потока

Признаки неполадки: Существенная потеря из шланга, во внутренней полости шланга существуют признаки сильного растрескивания через армирующую внутреннюю проволоку протяженностью несколько см.

Причины неполадки: Разрушение внутренней трубы шланга (коррозия, износ, крошение). 

Повреждения шланга после опрессовки фитинга 

К признакам данной неисправности можно отнести: 

  • прорыв шланга в месте соединения ниппеля;

  • утечка подаваемой субстанции в месте фитинга.

Причинами неполадки могут быть смещения шланга и напряжение под высоким давлением жидкости. Также причиной может послужить и ненужное движение жидкости, которое появляется при слишком маленькой втулке фитинга, дающей растягивающее напряжение на рукав. Также возле самого фитинга может происходить изгиб шланга, вызваемый нестыковкой ниппеля и втулки. 

При использовании изделий серии РВД, имеющих достаточно высокие технические характеристики и качественные показатели, необходимо придерживаться рекомендованных стандартов применения данных изделий: 

  • параметров соединения материалов;

  • допустимого уровня напора рабочей субстации для даноого диаметра трубы;

  • правильного проектирования;

  • грамотного монтажа изделия;

  • допустимых температурных режимов;

  • соблюдения правил скручивания и хранения изделий.

Из данных примеров можно сделать вывод, что для обеспечения безопасной и эффективной работы шлангов РВД нужно не только лишь качественные изделия, но и грамотное совмещение соответствующих параметров шланга и фитингов, правильный подбор в соответствии с предполагаемым уровнем давления а также правильное обслуживание изделий на протяжении всего срока эксплуатации. 

При соблюдении всех условий использования, длительность эксплуатации изделий РВД можно существенно продлить на более долгий срок, обеспечив персоналу безопасность и комфортность работы с гидравлическими шлангами. 


  • При эксплуатации гидроприводов с высоким давлением (более 10 МПа) следует создать безопасные условия для обслуживающего персонала от поражения струей жидкости. Для этого необходимо ограждать кожухом все участки гидролиний, которые не заключены в общий корпус машины.    
  • При обнаружении внешних утечек жидкости необходимо немедленно остановить насос и устранить утечки. Категорически запрещается для устранения утечек подтягивать соединения трубопроводов, штуцеры и т.п. при наличии высокого давления в гидросистеме.    
  • Гибкие рукава и шланги не должны перекручиваться в процессе эксплуатации, что определяется по продольным надписям основных параметров (диаметра, давления и т.п.), наносимым на рукава заводами-изготовителями.    
  • При обнаружении местных вздутий наружного покрова на рукавах и шлангах или появлении утечек, поврежденные участки должны быть немедленно заменены новыми.    
  • Контроль за давлением в гидромагистрали осуществляется по манометру, установленному на насосной станции.    
  • На шкале или корпусе манометра, постоянно показывающего давление в конкретной системе, должны быть выделены зоны, соответствующие наибольшему и наименьшему давлению в этой системе.    Запрещается эксплуатировать гидропривод высокого давления без манометра или при его неисправности.    
  • Следует систематически проверять работу предохранительных клапанов. В случае отклонения давления срабатывания клапана от настроечного более чем на 10%, клапан должен быть заменен новым.    
  • Запрещается настраивать клапаны в штатных условиях. Их настройка должна производиться только на специальных стендах. После настройки предохранительные клапаны и другая регулирующая гидроаппаратура должны быть опломбированы.    
  • При работе с нефтяными маслами и другими жидкостями для гидроприводов необходимо соблюдение следующих правил безопасной работы. При длительной работе с маслами необходимо пользоваться рукавицами или применять защитные мази, пасты для рук.    
  • При вскрытии тары с маслом не применять инструменты, дающие при ударе искру. После окончания работы с маслами и перед принятием пищи необходимо вымыть руки теплой водой с мылом.    
  • Не допускается эксплуатировать системы при возникновении хотя бы одной из следующих неисправностей, выход значения какого-либо параметра системы или устройства за пределы допустимого; появление повышенного шума, стука и вибраций в гидромоторах и насосах; появление наружных утечек жидкости; повреждение измерительных приборов и сигнальных устройств.    
  • Не допускается эксплуатация манометра, если стрелка при его включении не возвращается к упорному штифту или, в случае отсутствия штифта, отклоняется от нулевого деления шкалы на значение, превышающее половину допускаемой погрешности, а также при любом повреждении манометра.    
  • Не допускается производить подтягивание болтов, гаек и других соединений в системе, находящейся под давлением, и во время ее работы.    
  • Элементы систем и устройств, разрегулировка которых может привести к аварийному состоянию, должны быть после регулировки запломбированы или заперты встроенным замком в соответствии с требованиями эксплутационной документации.    
  • Все вращающиеся и быстродвижущиеся элементы гидропневмоприводов, не помещенные в корпус машины, должны быть закрыты кожухами или иметь ограждения.    
  • Не допускается эксплуатация гидромашин с заглушенным дренажным отверстием.    
  • Обслуживающий персонал машины при использовании электроподогрева рабочей жидкости должен строго соблюдать меры пожарной и электробезопасности и следить за тем, чтобы поверхности электронагревателей находились ниже уровня рабочей жидкости не менее чем на 40 мм.


Повреждение манжетных уплотнений гидроцилиндра